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品質,コストの80%は,設計段階で決まります。設計者がそなえるべき7つの設計力を身につけ,さらに現場力との相乗効果で,120%の品質を達成しましょう!
講師: |
寺倉 修 氏
株式会社ワールドテック 代表取締役 |
日時: |
2021年10月12日(火)10:00〜17:00
1日集中講座
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受講料: |
43,000円(消費税込)※テキスト代を含みます。 |
会場: |
オンライン講座(オンライン講座について)
職場・自宅 全国どこからでも参加できます。
「ZOOM」を使用します。
※アプリをインストールせずブラウザから参加できます。 |
※録音・録画はご遠慮下さい。
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このボタンをクリックするとすぐにお申込ができます。 セミナーのお申込は買い物カゴには入らず直接お申込入力となります。
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●受講のおすすめ
品質不具合を出さない設計部署の「仕組みや管理」について学ぶことができます。
具体的には,
- 品質120%達成に必要な,設計者や設計職場がそなえるべき設計目標値,設計手順,評価基準などの設計要素や開発設計の仕組みを理解し,実践で活かすことができます。
- 基本プロセス,サポートプロセス,マネジメントプロセスからなる,工夫された設計プロセスを理解できます。
- デザインレビューの効果的な仕組み,FMEAをはじめとする各種の設計支援ツールの正しい使い方,過去の品質トラブルの反映手法などを理解し,実戦で活用できます。
- 競合に優位に立つ設計目標値の設定の考え方を理解できます。
- ●受講対象者
- 設計に従事する一般から管理者まで
- 設計に関係する生産技術,品質など部署の一般から管理者まで
- ●セミナーのポイント
- 品質不具合の製造要因と設計要因,過去の失敗経験の活かし方など,品質不具合の未然防止のポイント
- 商品仕様と製品仕様など,品質とコストの多くを決める設計段階のポイント
- 設計者がそなえるべき7つの設計力や,環境ストレスへの設計処置の3ステップ,工夫された設計プロセスのポイント
- 製品の新規性と設計力,設計力を活かし伸ばすためのポイント
- 設計力と現場力の相乗効果のポイント
●セミナープログラム
- 1.品質不具合の未然防止とは同じ失敗を繰り返さないこと
- 失敗の経験を今の仕事に関連づけることの重要性を解説
- (1)車載部品が厳しいのは環境ストレス
- (2)設計保証目標値は次第に長く
- (3)品質不具合の製造要因と設計要因
- −主な市場不具合は設計要因が多い
- (4)なぜ過去の失敗経験を今の仕事に活かせないか
- 2.設計段階で品質,コストの80%は決まる
- 品質・コストを決める設計の役割について解説
- (1)商品仕様と製品仕様
- −お客様から出る十分条件を,造る側の必要十分条件の仕様へ落とし込む
- (2)設計目標値の達成方法を定量的に見える化する
- −したがって,フロントローディングが大切
- (3)コストへの設計の寄与は非常に大
- −コスト構成と設計の関係
- 3.設計者がそなえるべき素養−7つの設計力
- お客様の信頼を得る量産設計段階の取り組みについて解説
- (1)先行開発段階の設計力と量産設計段階の設計力
- ―お客様の信頼を得る設計目標値設定の取り組み
- (2)お客様の信頼を得る7つの設計力要素
- ・設計目標値
- ・設計の手順
- ・技術知見ノウハウ
- ・設計ツール
- ・人組織
- ・判断基準/議論・審議
- ・設計風土・土壌
- (3)設計者・設計職場がそなえるべきものの詳細
- −儲ける設計者は技術屋であるとともにハイパーエンジニア
- 4.図面に書かれたことは理論で説明し,試験実験で検証するということは
- ストレスへの設計処置の3ステップを解説
- (1)自然はだませない
- 製造業とは自然を加工する業
- したがって,設計には‘まあまあ’という文字はない
- (2)環境ストレスの把握×設計処置×評価,全て100%であること
- (3)品質の99%は未だ5合目
- 開発課題に残された1〜2%を詰めるのに,開発エネルギーの50%が必要
- 5.工夫された設計プロセス
- 基本プロセス,サポートプロセス,マネジメントプロセスの解説
- (1)車両メーカ,一次サプライヤー,N次サプライヤーの開発設計関係
- (2)量産設計段階のコンカレント活動
- −設計が主導し,品質・コストに責任を持つ
- (3)工夫された40以上のステップから構成された設計プロセス
- −3階層グループから構成
- (4)製品の重要度で異なる設計プロセス
- (5)コスト目標値を達成するには
- 6.競合に優位に立つ設計目標値の設定とは
- 7.製品の新規性と設計力
- 製品の開発レベルにより必要な設計力は異なることを解説
- (1)儲かる製品は常に進化する
- −革新的製品・類似製品・次期型製品・次世代製品
- (2)製品の新規性により設計力は異なる
- (3)類似製品でも必要な多くの設計力とは
- 8.設計力を活かし伸ばすためには
- 品質不具合を低減する設計段階の取り組みのポイントを解説
- (1)7つの設計力の仕組みを順次揃える
- −まずはできるところからやり始める
- (2)しかし,設計力の仕組みを造るだけでは意味がない
- ・やったという実績作りを目的にしない
- ・形式ではなく,内容と質の充実が大切
- (3)デザインレビューを行うと品質不具合が無くなると勘違いしていないか
- ・担当設計者が準備すべき技術資料とそのポイント
- ・参加メンバーの工夫
- −要素技術などの専門家を揃えることができない場合の進め方
- ・レビューの進め方―議論と審議の区別,参加者は全員が共同責任
- (4)FMEAをやるだけでは意味がない
- ・FMEAの帳票を埋めるだけでは未然防止は期待できない
- ・FMEAの効果的な取り組み方
- (5)過去トラなど技術財産を抜けなく設計に反映するには
- ・技術知見,ノウハウの見える化の方法
- (6)全社の総知・総力を活かす未然防止活動
- (7)‘まもるべきWAY’と‘変革のWAY’の両立
- −設計力を伸ばす設計者の取り組み
- 9.設計力と現場力の相乗効果
- ほどよい緊張感のもと,互いに刺激しあって善循環的スパイラルアップ
- 10.演習
- 今までの取り組みの課題,課題の要因,今後の取り組みについて意見交換
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